造车新势力吹响了2030碳达峰号角

在众多“挑战者”中，率先自建工业4.0标准工厂的威马汽车表现不俗。

近日，一次威力堪比1000颗广岛原子弹的火山爆发——汤加火山的爆发，再次让人类意识到生态环境变化对地球生命的重大影响。据说火山喷发后会引起地球温度的变化。

多年来，气温升高一直是世界面临的问题。为应对温室效应，一场“减碳”运动正在全球范围内展开。各国纷纷树立自己的减碳旗帜，加快减碳步伐。中国“十四五”规划中指出，未来五年需要完成60%的“碳达峰”目标。这意味着各行业加快减排减碳，实现碳达峰和碳中和目标迫在眉睫。

汽车行业一直是能源消耗和温室气体排放的“大玩家”。因此，在这场减碳行动中，汽车行业首当其冲，新能源汽车成为减碳排头兵，这也使得在进行产业变革的同时，全力节能降耗成为“挑战者”。 .排。

与此同时，当节能减排成为整个行业的主要目标时，市场对车企的评价体系也开始发生变化。以环境贡献、社会责任和公司治理结构为核心的ESG（Environmental, Social, Governance）评价体系进入主流。在双重推动下，车企，尤其是踏上新能源风口的新势力，开始为节能减排而战。

挑战者

新能源汽车是减碳的主力军。要实现2030年116亿吨的预期碳达峰目标，行业必须实现新能源汽车对燃油汽车的大幅替代。以下数据清楚地说明了这一点。

在能源层面，如果新能源汽车在行驶过程中100%使用清洁电力，15年可以完全减少燃油汽车的碳排放，实现燃料循环的碳中和。纯电动汽车在全生命周期的碳减排贡献为每辆车14.1吨，是所有汽车能源类型中碳减排效率最高的。

在产业层面，新能源汽车产业是双碳目标的重要推动力。根据国家发改委最新数据，目前新能源汽车保有量超过780万辆，新能源汽车每年减少碳排放约1500万吨。与传统燃油汽车相比，新能源汽车的二氧化碳排放量将减少约32%。 15万至25万辆的主流纯电动汽车将贡献30%以上的总碳减排量。因此，智能纯电动汽车市场在整个新能源行业中非常重要。

在“双碳”的背景下，低碳不仅是改变消费者的选择和购买渠道，还意味着新能源汽车企业需要重塑生产过程中的每一个环节。由单一环节转变为全环节转型，加速减碳进程，这也符合ESG对企业环保的一贯要求。

大方向是这样的。具体来说，各个新能源汽车企业都在积极向全环节转型方向发展，尤其是在制造环节的环保投入空前。

原因不难理解。根据《中国汽车低碳行动计划2021研究报告》，2020年我国乘用车全产业链碳排放总量约为6.7亿吨二氧化碳，其中碳排放量的74%来自汽车的使用，26%的碳排放来自上游产业链的制造环节。在“双碳”时代，谁能率先挖掘26%的减碳价值，将获得更多的竞争优势。

这意味着车企必须升级包括绿色工厂、绿色园区、绿色供应链建设和绿色制造在内的标准化体系，加快智能化转型，扩大数字化车间和智能工厂的总量。

发起人

然而，智能化转型是新老车企的难题。将延续多年的生产流程转变为绿色制造体系，对于传统车企来说，在时间和成本上都是一个巨大的挑战。对于造车新势力来说，即使有双碳意识，由于大多采用代工模式，在减碳自主权上存在一定的局限性。

在众多“挑战者”中，率先自建工业4.0标准工厂的威马汽车表现不俗。

2016年，威马汽车在温州瓯江口开工建设中国造车新势力首个智能制造基地——威马汽车新能源汽车智能产业园温州基地，总投资25亿元。

此后，威马汽车投资建设了黄冈智能制造基地。该项目将于2020年12月建成投产，旨在打造中国未来新能源和智能汽车工业4.0园区的标杆。

魏玛工厂经过近6年的经验积累，在打造绿色产业基地的同时，对建材、回收、生产、能源利用等方面进行了深入思考。

在建材选择方面，威马汽车在工厂建设过程中，选用了当地低能耗、高性能、高耐久性的建材，夯实了前期减碳工作的核心。工厂推广使用热塑性塑料、陶瓷等可循环利用的建筑材料，并尝试控制铅、汞、铬等有害物质，展示了ESG体系下的企业建设风格。

按照国标要求对原材料的减少使用情况进行评价，在设计源头上提出有害物质和可回收性的目标设计，严格标准限制车用材料中有害物质的使用，选择符合要求的材料。易回收，以提高车辆回收，其中可回收目标设定为85%，回收率目标设定为95%。

在节能方面，魏玛工厂还设计了可回收的清洁能源利用系统。为优化能源利用结构，威马汽车温州工厂建设分布式光伏发电系统，并在停车场建设光伏车棚以供大规模使用，力求有效解决夏季车内高温问题在露天停车场，并利用清洁度。充分利用能源。

在此基础上，威马还推出了卧式加工中心。通过集成各种换刀或选刀功能，一台卧式加工中心可替代2台镗床、2台铣床和3台钻床。这使得在提高生产效率的基础上降低用电量和生产成本成为可能，每年节电8.9万度，可以满足上海一家三口18年的三价电价。

威马技术部的一名员工也告诉36氪，温州工厂的节能减碳工作可谓一丝不苟。

例如，用于排渣作业的排渣机，应在保证边角料顺利排出、不堆铁销的前提下，间隔运行。这样每天可以节省4小时的用电时间。电机负载为70%时，每年可节电2.4万度，相当于500个住宅小区半年的用电量。

威马汽车还将工厂内的所有工作车辆全部更换为自有智能纯电动汽车，使工厂实现年均1.5万公里零排放，年减排822.5吨。以全生命周期计算，减碳总量约10,042吨，相当于澳门4个市区阔叶林消耗的碳排放量。

各项节能措施，使魏玛工厂成为了真正意义上的“减碳基地”。据悉，威马汽车温州工厂至今共节电2780万度，相当于减少碳排放2.7万吨。

除了使用清洁能源，魏玛工厂也在净化方面努力减少排放。通过废气氧化处理和热能回收设备，燃烧将碳氢化合物转化为水和二氧化碳，净化效率可达99.8%。清漆、喷涂废气经沸石吸附浓缩装置和废气焚烧系统处理，去除效率超过98%。

坚持节能减排的威马，终于获得了丰厚的销售回报。官方数据显示，魏玛工厂已向中国200多个城市的消费者交付了88686辆新能源汽车。业主累计行驶24亿公里，减碳64万吨以上，相当于种植了6万公顷森林。

作为新生力量中首家自建工厂的车企，威马汽车作为探索者前行，为全行业探索“双碳”时代的减排模式提供了重要样本。以威马为代表的造车新势力将拥抱变化的心态，引领我们进入“双碳”繁荣的新时代。在改革过程中承担更多的社会责任，通过ESG体系标准获得更具前瞻性的环保经验，这是威马汽车等造车新势力坚持节能减排的底层逻辑。