一品智行者丨“双碳”战略下，车企们的和与不同

在“双碳”目标的指引下，各行各业加快了节能减排步伐，汽车行业亦是如此。这体现在近年来新能源汽车的迅速普及上。刚刚过去的2021年，新能源汽车总销量达到352.1万辆，比2020年增长1.6倍，新能源乘用车销量333.4万辆，同比增长167.5% .据最新统计，新能源汽车在中国乘用车中的渗透率已达15.5%，传统燃油汽车的比重正在下降。

同时，新能源汽车的普及对节能减排的贡献也可以体现在数据上。在近日国家发改委、商务部等部门联合召开的推动绿色消费新闻发布会上，有这样一组数据，目前新能源汽车保有量超过780万辆，年碳排放量新能源汽车减排量约1500万吨。 .

然而，仅仅依靠新能源汽车在路上的普及来实现节能减排是不够的。众所周知，汽车产品是在工厂生产，然后在市场上销售。在汽车生产过程中，工厂需要发电和消耗水资源。在建设和运营过程中也会产生排放。因此，关注全产业链尤其是生产端的节能环保同样重要。

为了节能减排，各大车企开始着力发展绿色工厂。虽然大家对智能有共识，但由于企业文化背景和环保理解不同，细分析表明，每个企业也不尽相同。

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绿色工厂必须是高科技

作为近年来全资车企的典型代表，特斯拉无疑是当前新能源汽车市场的“明星”。 2021年全年，特斯拉全球销量为93.6万辆，同比增长87%。这场表演可谓十分抢眼。除了销量的增长，特斯拉在节能环保方面也值得一提，尤其是在生产端节能减碳的高科技运用。

在特斯拉上海自建的超级工厂，特斯拉自研4680电芯。该电池的阴极材料为无钴“高镍阴极”，减少了稀有材料钴的使用。该生产线可降低能耗70%，废弃物回收率96%。

同时，特斯拉自动化生产线的各个角落都覆盖了高可靠的工业网络，为设备自动化、生产设备无线连接、生产信息数据采集、智能决策等提供完整的网络服务，提高工作效率。以达到节能减排的目的。

作为一家老牌传统车企，大众汽车不仅有历史底蕴，更顺应时代潮流进行改造。 MEB平台就是最好的证明。以上汽大众MEB工厂为例。上汽大众MEB工厂全面对接5G技术，掌握生产动态。在节能减排方面，中央监控系统中的能源智能管理系统可通过在耗能设备上安装智能电表，对厂内五种主要能源的高耗能指标进行动态监测和预警。

同时，能源管理系统还可以利用大数据和云计算的方法，对车间能源消耗进行分析和预测，实现能源精细化管理，并提供基于能源数据的能源消耗和产能调度优化策略和优化方案。信息。在调度方面给出了最优策略。

近年来，大部分实现量产交付的造车新势力都取得了不错的成绩。 2021年，蔚来、小鹏、理想、威马都将实现交付量的快速增长。随着交付量的增加和资金的逐步到位，一些新造车厂商纷纷自建工厂，如威马汽车、威马汽车新能源汽车智能产业园温州基地是中国新车制造商首个智能制造基地，其总投资25亿元，魏玛皇岗基地项目总投资202亿元。

以威马汽车温州工厂为例。工厂在设计之初就围绕“智能化、自动化、质保体系”三大核心，立志成为中国未来新能源和智能汽车工业4.0园区的标杆。车身生产部采用24台西门子编程控制器+132台FANUC机器人等先进设备，3台全自动螺柱焊机器人+4台全自动二氧化碳保护焊焊接机器人，使车间实现90%自动化螺柱焊接率，主线自动化率100%，领先凯迪拉克等国内巨头。

冲压车间使用的压力机润滑系统采用自动定点、定量、定时稀油循环润滑系统。整条冲压线采用带能量回馈单元的连续方式，比普通间歇线节能30%以上。车身车间点焊工作站配备了自行设计制造的全套工装。整体工艺水平达到世界先进水平。机器人焊接效率高，质量稳定。与普通机器人焊接相比，效率提高30%，功耗降低20%；

同时，在涂装车间，威马电机还采用了薄膜前处理工艺和国际领先的干式纸箱漆雾收集系统，实现了氮磷零排放，无废液、无渣。可见，面对双碳目标，各大车企不遗余力地开展节能减排工作。不同的是，特斯拉的节能减排重在核心技术的应用和核心零部件的生产。为控制全厂能耗，威马选用先进的环保设备，降低生产能耗。

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节能减排，我们要从细节做起

高科技设备的广泛使用是建立绿色工厂的基础，但要做到全方位的节能减排，更要注重细节，因为节能减排在很多细节上单靠高科技设备是无法实现的。可以依靠车企对待节能减排的正确态度和积极行动，让节能减排在细节上更能体现车企对节能减排的承诺。如何少用水，如何少用电，如何提高材料的回收率，废气如何处理，都是绿色工厂需要解决的问题。在细节上，各大车企都取得了明显的成效。

上汽大众MEB工厂还通过水电和光伏发电减少了60%的二氧化碳排放。外热电联产、余热回收、雨水循环利用、中水回用技术、挥发性有机物净化系统等都是环保的。技术已使能源、水、二氧化碳、挥发性有机化合物和废物这五个关键环境指标减少了 20%。为了减少运输排放，特斯拉直接在生产线所需组件的交叉口处卸下载有生产材料的卡车。目前，特斯拉上海超级工厂已实现92%的电池原材料金属再利用和96%的制造废料回收。

同样，威马汽车也将节能减排落实到每一个细节。以威马汽车温州工厂为例，首先，从工厂建设上，威马汽车就提出了环保、可回收的要求。高耐久性和本地建材，降低建材整个生命周期的能源消耗。整车也是如此。目前，威马汽车的可回收率为95.10%，回收率为98.10%。

工厂的日常运营必然会消耗电力和水。减少火力发电，节约用电，是节能减排的有效解决方案。为此，威马汽车温州工厂安装了分布式光伏发电系统。实际装机容量8.7MWp，厂区利用率接近80%，建成以来总发电量近3000万千瓦时，可用于一年半的日常用电（511天）温州瓯江口常住人口（4.19万人）。

威马汽车也在节电方面不遗余力。工厂共有909盏LED灯替代普通电灯，每年可节电7.2万度，可供一辆威马汽车行驶3600公里。 ，年节电24000度。

在节水方面，温州工厂大量使用循环水，减少资源消耗，生产用水回用率超过97.3%。 2021年1月至2021年11月，全厂总用水量仅为198557吨，建厂以来节水90463吨，折合90463吨。 512名温州居民提供了一年的总供水。

此外，威马汽车温州工厂在很多细节上依然致力于节能减排。例如，工厂作业车辆为387辆威马自产纯电动车，每年减碳近822.5吨；工业节能吊扇替代传统工业壁扇，节能率>50%；制冷机组制冷剂采用环保冷媒R134a；厂区燃油叉车更换为电瓶叉车等。

当然，在工业生产中，废气的排放是不可避免的。威马温州工厂采用废气氧化处理和热能回收设备，通过燃烧将碳氢化合物转化为水和二氧化碳，净化效率可达99.8%。采用沸石吸附浓缩装置和废气焚烧系统，去除效率达98%以上。

综合来看，在高科技装备和工厂能耗控制方面，刚刚入市的新造车厂商威马汽车与大众、特斯拉不相上下。可以看出，威马汽车正在节能减排。在减排方面的表现足以显示其对传统造车工艺的敬畏。特斯拉、大众、威马分别代表国内独资车企、国内合资车企和中国品牌车企。 “双碳”目标也起到了良好的行业示范效应，对整个汽车行业的低碳发展起到了引领作用。