“双碳”战略下，车企如何加速转型？

在全球变暖问题持续加剧之际，加快实现“双碳”目标已成为世界各国的共识。欧、美、日等发达国家已将碳中和时间锁定在2050年，此时已经达到碳峰值。作为全球最大的能源生产国和消费国，中国的碳减排行动一直备受关注。中国此前制定了“双碳”战略，即到2030年实现碳排放峰值，到2060年实现碳中和。在没有碳排放峰值的情况下，中国在实现碳中和方面仅落后发达经济体10年左右。相比之下，中国的“双碳”战略可以说时间更紧迫、任务更重。

实施“双碳”战略，首要任务是节能减排。将碳排放的影响分为几类，相关数据显示，电力、交通、建筑（工业）对碳排放的影响分别占41%、28%和31%。

新能源汽车属于交通运输行业，其生产工厂涵盖建筑、电力、工业。找设计单位设计，找施工单位施工，最后安装水管，类似于建筑行业房地产开发的过程；而在工厂建设完成后的生产环节，工厂在生产汽车时，需要消耗大量的电力资源进行工业生产。去年，部分地区的工业停电也提醒了企业节能减排的重要性。因此，新能源企业在“双碳”战略中的优秀案例更具示范性。

以我们研究的新能源企业为例，汽车制造中有一股生力军正在引起关注。 2016年，造车新势力才刚刚起步。当时业界通行的做法是采用贴牌代工的模式，但工厂的环境管控薄弱，这支新生力量非常大胆，斥巨资自建工厂。新势力中，率先自建工厂的车企率先减少工厂碳排放。他们有先发经验，更有研究价值。这家公司就是威马汽车，是造车新势力的领头羊之一。

相关数据显示，截至2021年12月，威马已向中国200多个城市的消费者交付近9万辆汽车；用户累计行驶里程约24亿公里；已帮助减少二氧化碳排放约64万吨，相当于耕种6万公顷森林。

工人要做好工作，首先要磨利他的工具。领先的交付来自卓越的产品实力，卓越的产品实力来自先进的新能源制造工厂。在“双碳”战略的前提下，魏玛工厂可以说是典型的典范。

在大多数新势力都一味追求速度，采用代工方式的时候，威马汽车放眼长远，规划了中国造车新势力的首个智能制造基地——温州工厂。基地占地面积64.8万平方米，总投资25亿元，工厂总体规划产能10万台/年。彼时，威马温州已经对节能环保做了系统规划，具体到各个环节：

非生产环节：其制冷机组节能率为10%，可申请10%的国家节能退税；工业节能吊扇替代传统工业壁扇，节能率>50%；全空调系统，经济节能；制冷站配备机房群控，根据终端负荷变化自动调整制冷机组运行参数，进行节能管控；

此外，工厂使用的车辆全部使用威马汽车智能纯电动汽车，共计387辆，每年减少排放822.5吨（1.5万公里），全年减少碳排放1万多吨（12338吨）整个生命周期（15 年）。更换为电瓶叉车，节能环保；

在生产过程中，威马汽车从冲压、焊接、涂装、总装、汽车制造四大工序的每一个环节都实行节能环保。

冲压车间：主要承担EX5（询价）车型的侧壁外板、挡泥板、四门、两盖等车身主要大中型冲压件的制造生产任务。其亮点包括压力机润滑系统采用自动定点、定量、定时稀油循环润滑系统，整个压力机线采用带能量回馈单元的连续方式，比普通压力机节能30%以上断断续续的线路；

车身车间：目前，威马汽车在车身车间的主线自动化率已达到100%。点焊工作站配套自行设计制造的全套工装。与普通机器人焊接相比，效率提高30%，功耗降低20%；

涂装车间：威马汽车采用B1B2无中间体水性漆工艺。其亮点包括干燥废气的TNV焚烧、流道浓缩后喷涂废气的RTO处理；所有喷漆均由机器人自动喷涂，提高油漆利用率；采用干式纸箱漆雾收集系统，无废液废渣产生；

装配车间：威马汽车装配生产部实现了两种平台车型的共线柔性生产。机器人视觉技术驱动的涂胶过程，实现实时涂胶质量检测和自适应调优，一次性质量合格率达90%以上，以效率降低能耗；

值得一提的是，威马汽车温州工厂除了节能外，还自行发电。厂区安装分布式光伏发电系统，实际装机容量8.7MWp，厂区利用率近80%。净化水（111269t）+排放26652t（含27733.9tCO2），可用于温州瓯江口常住居民（41900人）一年半（511天）的日常用电。这是一项非常具有前瞻性的创新，有助于国家降低能源消耗，同时也承担了能源再生的责任。

（魏玛分布式光伏发电系统）

和温州工厂一样，魏玛皇岗工厂也是按照同样的标准建造的。后者是少有的兼具智能制造基地（包括整车厂、电池组厂等）和新能源汽车生产资质代表的造车新势力。旨在成为中国未来新能源和智能汽车工业4.0园区的标杆。

在“双碳”背景下，所有新能源汽车都在努力实现整体减排。作为国内新势力的代表，威马汽车为国内企业树立了榜样；面对同样的问题，“大洋彼岸”的大众、特斯拉等外资企业也提供了新的“解决问题思路”。

特斯拉在上海建起了自己的超级工厂，特斯拉自己研发了4680电芯。其生产线能耗可降低70%，废弃物回收率达96%。此外，特斯拉还自主研发了制造控制系统，应用于整车制造、电池车间、电机车间等，具有人机交互、智能识别和追溯功能。同时，自动化生产线的每个角落都覆盖了高可靠的工业网络，为设备自动化、生产设备无线连接、生产信息数据采集、智能决策等提供完整的网络服务，提高提高工作效率，实现节能减排。的目标。

大众MEB工厂也为传统车企的绿色转型提供了另一个参考。通过光伏、热电联产、余热回收等27项环保节能技术，能源、水、二氧化碳、挥发性有机物、废弃物5项关键环保指标下降20%。

在涂装车间，上汽大众MEB也采用了多项节能减排技术。例如，在油漆前处理过程中，上汽大众MEB工厂采用硅烷膜技术替代传统的锌基磷化技术。基本不产生废渣，水耗、电耗较低。

综上所述，在节能减排方面，特斯拉发挥了技术狂人的特点，注重技术创新；而大众汽车则依靠其多年的制造经验进行制造创新；而威马则是立足长远，同时在整体布局上非常注重细节。

正如开篇所说，“双碳”战略时间紧迫、任务繁重，没有统一的标准答案。但威马和特斯拉作为国内外的佼佼者，确实为同行提供了可供参考的样品。只有与时俱进，放眼长远，才能在未来的竞争中立于不败之地。